Cemento e calcestruzzo: al cuore delle costruzioni

Materia prima in continua evoluzione, il cemento e i suoi derivati sono frutto di una filiera industriale e produttiva ampia, articolata e votata a un costante sviluppo tecnologico. Radiografia di un comparto che, fra trasformazioni epocali e alterne congiunture, rimane strategico per l’economia nazionale. 

Tra le materie prime di base dell’industria delle costruzioni poche hanno subito un’evoluzione tecnologica e applicativa così radicale quanto il cemento: materiale che, pur mantenendo la sua natura originaria di principe dei leganti, si è costantemente arricchito di contenuti tecnici e prestazionali tanto da originare molteplici famiglie di prodotti, tutti genericamente riuniti sotto una medesima definizione ma in realtà notevolmente differenziati per caratteristiche, proprietà e ambiti applicativi. 

A conferma di ciò, la tecnologia del cemento ha sempre più assunto la dignità di una vera e propria branca scientifica, caratterizzata da un’intensa attività di ricerca e sperimentazione tesa all’individuazione di prodotti in grado di rispondere con crescente efficacia alle richieste della moderna industria delle costruzioni. Peraltro non solamente da un punto di vista puramente prestazionale, ma anche estetico e, soprattutto oggi, ambientale. Alle sue tante declinazioni e ambiti applicativi fa riscontro una struttura industriale tra le più strategiche del panorama nazionale, la cui centralità nella filiera delle costruzioni e, di conseguenza, nell’economia nazionale rimane tuttora indiscussa nonostante le molte variabili e incertezze dell’attuale congiuntura politico-economica, le riorganizzazioni e gli accorpamenti vissuti dal settore e le spinte verso la decarbonizzazione, le quali rappresentano una sfida nella sfida.   

Anatomia di un settore

A tracciare il panorama della filiera del cemento e del calcestruzzo è Federbeton, che oggi aggrega le associazioni della filiera del cemento, del calcestruzzo, dei materiali di base, dei manufatti, dei componenti e delle strutture per le costruzioni. Un totale di 2.600 imprese e 34.000 addetti che produce il materiale da costruzioni più usato e più diffuso e ricopre un ruolo centrale in quanto primo anello della catena che conduce alla realizzazione di edifici e infrastrutture. Il consueto rapporto annuale di filiera, pubblicato da Federbeton alla fine del 2023, restituisce un panorama di mercato dalle tinte in chiaroscuro, in cui a un dato di notevole rilievo come il consolidamento della quota prodotta di cementi ad alta e altissima resistenza fa da contraltare una riduzione dei consumi nazionali di cemento di quasi il 7%. Un indicatore numerico in parte dissonante rispetto alla significativa crescita del mercato delle costruzioni registrata grazie al contributo determinante degli investimenti incentivati in manutenzione straordinaria del patrimonio abitativo, che hanno beneficiato solo marginalmente la filiera del cemento e del calcestruzzo. 

Tra le criticità, invece, sicuramente al primo posto c’è l’aumento dei costi energetici, la cui fluttuazione ha una pesante incidenza sui costi di produzione della filiera del cemento, che minaccia di diventare strutturale insieme al valore dei diritti di emissione, determinando una perdita di competitività rispetto ad altri paesi, soprattutto extra EU, che hanno standard ambientali e costi energetici più bassi. A tal proposito il report di Federbeton evidenzia come i volumi di cemento e clinker importati sono cresciuti con una dinamica esponenziale, con effetti negativi per le imprese italiane e a livello di emissioni globali. 

Le dimensioni economiche della filiera

In questo quadro dalle tinte contraddittorie, secondo il presidente di Federbeton Roberto Callieri “la filiera italiana del cemento e del calcestruzzo mantiene intatta la sua capacità di innovazione nonostante i problemi e le criticità, garantendo al mercato materiali con prestazioni straordinarie, non solo dal punto di vista della resistenza meccanica, ma anche sotto il profilo estetico, della sostenibilità e dell’adattabilità. La profonda conoscenza dei materiali e l'impegno nella ricerca hanno consentito un miglioramento continuo delle prestazioni affiancando, nello stesso tempo, nuovi aggettivi ai sostantivi cemento o calcestruzzo, disegnando un panorama inedito di possibilità per il comparto delle costruzioni. Se le costruzioni sono universalmente riconosciute come volano per l’economia, è altrettanto vero che l’industria del cemento e del calcestruzzo ne è la componente chiave, con materiali insostituibili, affidabili e sostenibili. Questo ruolo è ancor più importante oggi, con il nostro Paese posto di fronte a una vera e propria emergenza infrastrutturale con la rete attuale bisognosa di manutenzione, adeguamento e completamento”. 

La struttura del comparto

Entrando nel dettaglio del Report di Federbeton si evince innanzitutto come l’industria italiana del cemento abbia proseguito una delle tendenze che più lo hanno caratterizzato in questi ultimi anni, vale a dire il percorso di razionalizzazione degli impianti produttivi, con un totale delle unità produttive attestatosi a 50 (contro i 51 dell’anno precedente). Nel dettaglio, cresce di un’unità il numero delle cementerie a ciclo completo (da 28 a 29) e diminuisce quello delle officine di macinazione (da 23 a 21). Il tutto per una capacità produttiva pari a 31,4 milioni di tonnellate di cemento, in linea con gli anni precedenti, e con un tasso di utilizzo dei forni nelle cementerie a ciclo completo del 60%, in diminuzione rispetto al 66% dell’anno precedente. Il valore più elevato è stato registrato negli impianti situati nell’area settentrionale del Paese (71%), mentre il dato meno performante si è avuto nell’area insulare (53%).

I consumi di cemento: nel mondo…

Nel 2022, anno cui si riferiscono le rilevazioni del Report, i consumi mondiali di cemento sono stati pari a 4,03 miliardi di tonnellate, in diminuzione del 5% rispetto a quello precedente. Con 2,17 miliardi di tonnellate (-10% sull’anno precedente) la Cina continua a rappresentare il principale consumatore di cemento al mondo con una quota del 53,9% sul totale dei consumi, dato che risente dell’onda lunga determinata dallo sviluppo del paese. In espansione anche il mercato in India (+4%) che, con 333 milioni di tonnellate di cemento consumato, rappresenta il secondo mercato di riferimento in Asia e nel mondo intero. Consumi in crescita anche in Nord America, trainati soprattutto dalla buona performance del mercato statunitense (+5%), mentre rimangono stazionari i consumi in America centrale e in Sud America, dove si segnala il buon andamento dei mercati di Argentina e Colombia (entrambi +8%) e le contrazioni di Messico (-4%) e Brasile (-3%). L’Europa occidentale segnala volumi in leggero aumento, un dato all’interno del quale spiccano le performance dei due principali mercati di riferimento, vale a dire Germania (-3%) e Italia (-6,7%). In frenata i consumi di cemento in Europa orientale a causa soprattutto del conflitto in corso, con i due paesi belligeranti, Russia e Ucraina, che registrano rispettivamente contrazioni del 19% e del 27%. In crescita del 2% i consumi in Nord Africa e in Turchia, con quest’ultima che segna una diminuzione del 2%, raggiungendo 47 milioni di tonnellate. Da segnalare il dato dei consumi di cemento in Nigeria (+4%), che con 28 milioni di tonnellate consolida il proprio primato di principale player dell’Africa Sub-Sahariana ed economia emergente a livello mondiale.

…e in italia

Spostando l’obiettivo sul mercato nazionale, i numeri parlano di una contrazione rispetto alle performance del 2021. Secondo il Report Federbeton la produzione di cemento registrata in Italia è stata pari a 18,8 milioni di tonnellate, in diminuzione dell’8,8% rispetto all’anno precedente, una diminuzione che ha toccato trasversalmente tutte le aree geografiche: -8,4% l’area settentrionale, -6,9% il Centro comprensivo della Sardegna e -10,7% il Mezzogiorno e la Sicilia. Registra una diminuzione anche la produzione nazionale di calcestruzzo preconfezionato, che con 33,1 milioni di metri cubi è in calo del 7,5% rispetto all’anno precedente. Modesta, invece, la variazione delle modalità di distribuzione riguardanti il trasporto di cemento, che registrano un consolidamento del prodotto sfuso (87,1% del totale) rispetto alla modalità in sacco (12,9%). Diminuiscono del 6,7% i consumi interni di cemento, pari a 19 milioni di tonnellate (con un consumo medio pro-capite di 324 kg rispetto ai 346 kg del 2021), mentre le stime dei consumi di cemento e calcestruzzo per il 2023 parlano di una sostanziale conferma dei valori del 2021. 

Il mercato

Dopo il positivo andamento del 2021 i valori economici delle imprese della filiera italiana del cemento e del calcestruzzo hanno continuato il loro positivo trend di crescita, registrando una variazione annuale pari al +18%, traendo concreti benefici dagli strumenti di incentivazione fiscale straordinaria, ma anche dal positivo contributo fornito dagli investimenti in nuova edilizia residenziale, così come dal segmento del non residenziale privato in considerazione dell’andamento positivo dei permessi di costruzione. I dati parlano di un fatturato complessivo di filiera pari a 13,3 miliardi di euro, in crescita del 17,5% rispetto all’anno precedente equivalente a un valore aggiunto di 3,3 miliardi. Cresce leggermente anche il numero delle imprese, 2.720 nel 2022 (+1,5% rispetto al 2021), mentre ancor più consistente è la crescita del numero degli addetti della filiera, che guadagna un 4,8% per un totale molto vicino alle 36.000 unità. Le prospettive di sviluppo del mercato delle opere pubbliche legate all’attuazione del PNRR, cui fanno riscontro una flessione del comparto della riqualificazione abitativa e la contrazione del mercato residenziale causati dal termine dei meccanismi di incentivazione e dall’aumento del costo del denaro, lasciano prevedere una relativa compensazione tra le due dinamiche e, conseguentemente, una sostanziale tenuta dei livelli produttivi della filiera. 

La segmentazione 

Al di là del suo significato numerico anche la segmentazione del mercato è un dato significativo, in quanto indice indiretto del grado di maturità tecnologica del comparto. Sotto quest’aspetto le rilevazioni del report evidenziano come nel 2022 la ripartizione qualitativa della produzione di cemento abbia registrato alcune significative variazioni. Il cemento Portland (CEM I) e il Portland di miscela (CEM II), pur rimanendo le principali tipologie di cemento prodotte in Italia, hanno ridotto la loro quota sul totale (83% rispetto all’86% del 2021). Cresce leggermente la quantità di cemento d’altoforno (4% della produzione totale), così come la quota di cementi pozzolanici, transitati lo scorso anno dal 10% al 12%. Scendendo ulteriormente nel dettaglio, il Portland di miscela si conferma la tipologia di cemento maggiormente prodotta nel Paese. La distribuzione della produzione di cemento per classi di resistenza vede un consolidamento dei cementi ad alta e altissima resistenza, che con una quota del 71,9% sul totale (70% nel 2021) rappresentano la tipologia più gettonata. Anche la ripartizione della produzione di calcestruzzo in termini di classi di resistenza e di classi di esposizione non ha registrato variazioni significative e anche nel 2022 ha continuato a essere concentrata all’interno di un intervallo ristretto. Il 73,4% dei calcestruzzi prodotti è infatti compreso tra la classe di resistenza C25/30 e la classe C30/37; si evidenzia comunque un ulteriore - anche se contenuto - segnale di aumento per i calcestruzzi con resistenza oltre la classe C35/45, che rappresentano il 7,4% della produzione 2022, e una diminuzione di quelli con resistenza inferiore a C16/20, che si attestano al 5,6% del totale. Riguardo la dinamica per la distribuzione dei prodotti per classi di esposizione ambientale, la produzione di calcestruzzi con classi di esposizione XC1-XC2 sale passa 59,2%, mentre la classe XC3-XC4 registra un lieve calo segnando un 13% sul totale. Quanto alle destinazioni d’uso, la ripartizione dei flussi ha registrato nel 2022 alcune importanti variazioni. Cresce l’incidenza del calcestruzzo preconfezionato, la cui quota sul totale prodotto arriva al 45% (8,5 milioni di tonnellate circa). In crescita è la percentuale destinata alle imprese di costruzione (dal 6,1% al 7,5%) e ai premiscelatori (dal 7% al 7,8%), mentre registra una diminuzione la percentuale assorbita dalle rivendite di materiali edili (dall’11,2% al 10,7%) e rimangono sostanzialmente invariate le quote destinate alla prefabbricazione (9,9%) e alla GDO (0,1%).

L’interscambio con l’estero

Si tratta di un aspetto che, alla luce dell’attuale andamento della filiera e dei fattori che stanno sempre più pesantemente incidendo sulle sue dinamiche, rappresenta oggi un fattore di particolare rilevanza. L’incidenza dei costi dell’energia, in particolare, sembra avere una chiara influenza sul saldo negativo registrato dal nostro paese nell’interscambio di cemento e clinker con l’estero. Nel 2022 i flussi combinati di cemento e clinker in entrata sono stati pari a 3,1 milioni di tonnellate contro le 2,7 del 2021, a fronte di un flusso in uscita di circa 1,7 milioni di tonnellate raffrontate ai quasi 2 milioni del 2021, risultato su cui pesano le performance di alcuni competitor come la Turchia, da cui proviene il 25% del cemento e del clinker importato, la Grecia e la Slovenia (17%), la Tunisia (12%) e l’Algeria (10%). 

Il principale mercato di destinazione del cemento e del clinker italiani rimane la Francia (30% delle esportazioni), seguita da Malta (20%), Svizzera (15%) e Spagna (11%). In espansione anche l’interscambio delle malte, con le importazioni che crescono del 27% e le esportazioni del 2% con Francia, Svizzera e Kuwait come principali mercati di destinazione. In contrazione invece l’interscambio di un tradizionale prodotto forte, gli additivi per calcestruzzo, che registrano una riduzione del 6% dei flussi in entrata e del 10% delle esportazioni, queste ultime rivolte in particolare a Israele, Francia e Germania.

La sfida ambientale

È un tema a cui abbiamo dedicato particolare attenzione in passato, ma la sua crescente rilevanza sotto molteplici aspetti merita un ulteriore cenno. Già da diversi anni, infatti, cemento, calcestruzzo e manufatti di calcestruzzo forniscono un importante contributo alla circolarità del comparto delle costruzioni attraverso diverse modalità, ad esempio sostituendo parzialmente le proprie materie prime naturali provenienti dalle attività estrattive con materiali di recupero, tra cui i rifiuti non pericolosi provenienti da altri settori industriali come ceneri volanti, gessi chimici e scorie d’altoforno. Altre frazioni di rifiuti per le quali non esistono attualmente forme di riuso o riciclo possono essere utilizzate per produrre combustibili alternativi di elevata qualità, come il CSS (Combustibile Solido Secondario) da utilizzare in co-combustione in cementeria in sostituzione dei combustibili fossili. Questi fattori rappresentano due strade immediatamente disponibili per il percorso di decarbonizzazione del settore del cemento, che prevede di raggiungere un tasso di sostituzione calorica dei combustibili fossili del 47% al 2030 e dell’80% al 2050.

L’importanza della chimica

Nel miglioramento delle caratteristiche fisico-meccaniche e prestazionali del calcestruzzo, oltre a una sempre più accurata formulazione dei mix design in funzione delle applicazioni, un contributo fondamentale è quello fornito dall’industria chimica, in particolare da quella degli additivi, che oltre a ottimizzare specifici aspetti delle miscele contribuiscono oggi a risolvere in maniera sempre più mirata specifiche problematiche. Non solo legate alle performance ma anche all’ambiente. L’esigenza di ridurre le emissioni di CO2, ad esempio, sta portando a una riduzione della produzione di clinker, componente base principe della produzione del cemento Portland, e alla conseguente crescita di utilizzo di cementi di miscela, cementi d’altoforno e pozzolanici per il confezionamento del calcestruzzo. Per conservare gli stessi standard prestazionali - soprattutto in termini di resistenze meccaniche - dei cementi portland l’industria chimica sta sviluppando polimeri compatibili con tali cementi. L’utilizzo dei comuni additivi superfluidificanti comporta infatti in questi casi importanti perdite di performance determinate dall’elevato assorbimento del polimero da parte del cemento e dalla conseguente necessità di aumentare il rapporto acqua/cemento per mantenere la stessa classe di consistenza, a scapito però di resistenze e durabilità, problema che i nuovi formulati sono in grado di evitare. Un altro importante fronte di ricerca e sviluppo è quello degli additivi incrementatori di resistenza, preparati che accelerano la reazione tra cemento e frazioni pozzolaniche incrementando in tal modo le resistenze meccaniche alle brevi e lunghe stagionature. Tra le possibili applicazioni di questi formulati c’è la compensazione delle perdite di resistenza meccanica in caso di utilizzo di aggregati da riciclo per il confezionamento di calcestruzzi che debbano rientrare nei limiti dei parametri ambientali.

LA PAROLA AI PROTAGONISTI

A.N.E.P.L.A.: le rinnovabili sbarcano in cava

Il settore estrattivo, anello chiave della filiera del cemento, sconta tradizionalmente un’immagine di attività ad alto impatto ambientale. Ma anche quella che è sempre stata considerata un’industria scarsamente compatibile con il territorio può trasformarsi in una straordinaria opportunità. Nel nostro paese sono presenti molteplici cave e bacini che possono essere riconvertiti per aumentare la produzione elettrica da fonte rinnovabile. Oggi, infatti, queste aree sono idonee ex lege a questa destinazione e possono ritenersi aree prioritarie di intervento. Il legislatore ha a tal proposito emanato disposizioni che semplificano gli iter autorizzativi in queste aree e la tecnologia ha compiuto passi da gigante migliorando le performance degli impianti fotovoltaici. 

“Si tratta senza dubbio di un’opportunità da cogliere, che offre vantaggi al sistema Paese, ai proprietari di cava e alle imprese energy intensive che in essa si trovano ad operare”, sottolinea Claudio Bassanetti, presidente di A.N.E.P.L.A., l’associazione che riunisce le imprese attive nella coltivazione di cava per l’estrazione e produzione di ghiaia, sabbia e pietrisco destinate all’industria delle costruzioni. “Il connubio tra cava e fonti rinnovabili sta riscuotendo grande interesse nel nostro mondo. Si tratta di una sensibilità non nuova in assoluto, poiché il comparto ha da tempo intrapreso il percorso verso la riduzione dell’utilizzo di fonti fossili nel ciclo della filiera, tradottosi in una riduzione di circa il 50% nell’ultimo decennio. Ma se inizialmente si trattava di una strategia finalizzata sostanzialmente al soddisfacimento di un fabbisogno interno, le nuove normative hanno cambiato l’approccio del settore al tema, portando alla diffusione di grandi impianti in grado di apportare benefici non solo al nostro comparto, ma anche a tutte le realtà locali presenti nei territori in cui avvengono le attività estrattive. Significativo in tal senso l’accordo concluso da A.N.E.P.L.A. con Anie Rinnovabili e Coldiretti finalizzato alla realizzazione di campi agro-fotovoltaici, un’iniziativa che sta creando sinergie importanti e dimostra come la cava possa diventare a fine vita una risorsa per produrre energia CO2 free”.

Cifa: meno emissioni anche per le macchine

Marchio storico del settore, CIFA è stata la prima azienda al mondo a creare una betoniera elettrica nel 2013, portando questo avanzato concept nel mondo del cantiere e i suoi relativi vantaggi in termini di consumi, emissioni e impatto ambientale. Da questo passo ha preso avvio una linea evolutiva che ha condotto alla creazione di un’intera gamma elettrica in cui hanno via via fatto ingresso pompe spritz, betonpompe e pompe autocarrate. Tra i più recenti ingressi in gamma c’è la betonpompa Energya MK28E, una macchina le cui funzioni gestite elettricamente includono la rotazione del tamburo, la stabilizzazione, l’apertura/chiusura del braccio e il pompaggio, e che implementa alcune esclusive CIFA come il braccio in materiale composito a base di fibra di carbonio Carbotech. Oltre a garantire un minore consumo di carburante, una diminuzione del rumore e dell’inquinamento e una maggiore libertà di movimento, la tecnologia innovativa della MK28E consente di mantenere attiva l’unità di pompaggio a motore termico spento, azzerando così le emissioni. Il sistema è compatibile sia con prese a 220 V che 380 V; i tempi di ricarica variano dalle otto ore con sistema standard e si riducono fino a un’ora nel caso si utilizzi la colonnina “fast-charge” progettata da CIFA.

Ammann, l’impianto diventa trasportabile

Rapide tempistiche di montaggio, cambio di sede operativa veloce e funzionale e rispetto delle dimensioni ideali per il trasporto sono stati gli obiettivi degli ingegneri Ammann Elba nella progettazione dell’impianto di miscelazione per calcestruzzo CBT 60 SL Elba, una soluzione compatta facilmente trasportabile con due soli container “open top”. A dispetto delle dimensioni, il CBT 60 SL Elba può vantare un allestimento completo che include un miscelatore forzato monoalbero CEM 1000 S Elba e un dosatore lineare integrato in grado di stoccare da due a quattro additivi. Bilancia per cemento, acqua e additivi e tutti gli altri componenti sono installati in modo da garantire la massima sicurezza dal punto di vista elettrico e pneumatico, e nel container integrato sono alloggiati il quadro e i comandi. Il CBT 60 SL Elba garantisce un rendimento orario teorico di 60 m³/h, che lo rende idoneo a una vasta gamma di applicazioni e situazioni operative. 

Heidelberg Materials: verso una filiera ecologica

La riduzione dell’impatto ambientale del cemento e della sua industria è uno dei fronti di sviluppo tecnologico su cui è attualmente più impegnato il settore e in cui il contributo dei produttori riveste particolare importanza. Come ogni strategia a lungo termine, anche quella verso un’edilizia più green grazie a un’ottimizzazione del suo materiale principe va pianificata e strutturata con attenzione. Come racconta il direttore Innovation Hub di Heidelberg Materials, Enrico Borgarello, “il cemento non deriva da un procedimento chimico e non genera scorie, quindi bisogna distinguere tra le proprietà del prodotto, l’utilizzo che ne viene fatto e il trattamento alla fine del ciclo di vita. In ogni fase del processo industriale è possibile individuare cicli virtuosi di economia circolare, come l’impiego di materia prima-seconda alternativa da scarti industriali, di fonti energetiche non fossili e di tecnologie ‘carbon-capture’. In particolare, se le cosiddette tecnologie CCUS (Carbon Use and Storage) rendono possibile ridurre l’emissione di CO₂ nell’atmosfera, “intrappolandola” all’interno degli stessi impianti dove viene prodotta, le fonti fossili attualmente utilizzate nel ciclo produttivo del cemento possono essere sostituite da altre prive di carbonio come l’idrogeno, da biocombustibili di recupero o dall’elettricità prodotta da fonti rinnovabili. Anche le tecnologie digitali possono fornire un contributo importante nell’ottimizzare processi e consumi. Un esempio di sinergia tra circolarità e digitalizzazione si sostanzia nella tecnologia 3D per stampare con il calcestruzzo: in tal modo è possibile costruire digitalmente una casa totalmente riciclabile e con materiali sostenibili. Altro esempio di digitalizzazione nel settore per i materiali da costruzione che abbiamo introdotto è la tracciabilità del calcestruzzo. Grazie a un QR Code è possibile leggere la storia e la provenienza di qualsiasi provino, proprio come nella filiera agroalimentare. Più in generale, la qualità sempre più elevata del materiale richiesto ci impone di lavorare non più come semplici fornitori di una ‘commodity’, ma come partner dei grandi studi di progettazione, per elaborare un calcestruzzo rispondente ai bisogni di strutture a loro volta sempre più smart, progettate in modo evoluto e dotate di sensori per un ‘digital twin’ che permette il monitoraggio continuo della sicurezza”. 
(tratto dal Blog Heidelberg Materials https://blog.heidelbergmaterials.it/it/la-sostenibilita-del-cemento-e-linnovazione-piu-promettente)

Betonrossi: anche per le pavimentazioni

L’impiego di materiali drenanti in ambito stradale è oggi una soluzione diffusa, sia per far fronte alle elevate esigenze di sicurezza di marcia anche in condizioni meteo sfavorevoli, sia come strumento per la regolazione dei deflussi delle acque piovane, aspetto quest’ultimo particolarmente delicato data la crescente impermeabilizzazione dei suoli, soprattutto in ambito urbano, e il conseguente rischio di eventi critici. I vantaggi legati alla facilità di messa in opera del materiale d’elezione per le pavimentazioni stradali, il conglomerato bituminoso, si scontrano con i costi elevati delle materie prime e in particolare del bitume, soggetto ai costanti aumenti del petrolio. Anche l’utilizzo di alternative come i masselli autobloccanti risulta comunque oneroso sia dal punto di vista dei tempi che dei costi, oltre a evidenziare problematiche in termini di regolarità superficiale e resistenza ai carichi dinamici. Una risposta arriva dalla tecnologia del calcestruzzo con Drainbeton, un calcestruzzo drenante e fonoassorbente a elevate prestazioni messo a punto da Betonrossi per il settore delle pavimentazioni. Formulata per essere stesa mediante una normale finitrice stradale, la miscela presenta caratteristiche di lavorabilità che consentono di eseguire la posa in opera con procedure e mezzi del tutto analoghi a quelli normalmente impiegati nella realizzazione delle pavimentazioni bituminose, caratteristica che oltre a consentire una maggiore rapidità di stesa garantisce anche il pieno controllo delle caratteristiche planoaltimetriche e di regolarità superficiale della pavimentazione. Il piano di posa richiede le normali caratteristiche di regolarità e portanza previste per i sottofondi di pavimentazioni stradali; la stesa avviene a freddo, quindi senza emissione di fumi nell’ambiente e rischi per la sicurezza degli operatori, e può avere luogo a temperature ambientali sensibilmente inferiori rispetto a quelle “limite” per i conglomerati bituminosi, a tutto vantaggio della praticità. Già dopo pochi giorni dalla stesa Drainbeton raggiunge valori di resistenza sufficienti a consentire l’apertura della strada al traffico veicolare, compreso l’eventuale passaggio dei mezzi di cantiere. Le resistenze a 7 e 28 giorni sono tali da indicare l’impiego del materiale anche per pavimentazioni stradali a elevato volume di traffico. La pavimentazione può essere colorata per l’intero spessore, conferendo alla stessa un aspetto molto naturale, oppure superficialmente con specifiche soluzioni mineralizzanti non filmogene che, penetrando nel supporto in colorazione grigia, rendono il materiale più resistente agli attacchi esterni. 

Holcim: “less is more”

Oltre agli evidenti benefici in termini di comportamento in opera, il miglioramento delle prestazioni del calcestruzzo ha un altro importante vantaggio: costruire utilizzando meno materiale. È questa la strada seguita da uno dei colossi del cemento, Holcim, con lo sviluppo della gamma di calcestruzzi ad alte prestazioni DYNAMax. Le elevate prestazioni di questi formulati, che offrono resistenze da C60/75 fino a C120/135, consentono di utilizzare minori quantitativi di calcestruzzo aumentando la volumetria degli spazi abitabili e riducendo di conseguenza l’impronta di carbonio complessiva dell’edificio, ampliando parallelamente le possibilità progettuali consentendo di realizzare strutture più complesse. Un recente esempio di utilizzo di queste soluzioni è l’edificio che ospiterà la nuova sede di Snam in Symbiosis, l’intervento di rigenerazione urbana di Covivio che sta interessando un’area storicamente a vocazione industriale e produttiva in un nuovo polo urbano “mixed use”. Qui Holcim ha fornito un calcestruzzo Dynamax XC3 C 70/85 SCC DMAX 16 all’impresa CMB, incaricata della realizzazione della struttura, per i pilastri che reggeranno una superficie complessiva di circa 19.000 m2 composta da tre volumi sovrapposti articolati in 14 piani.

Leggi il dossier