Sandvik rilancia sul tavolo dell’efficienza

Sandvik Mining and Rock Solutions ha lanciato sul mercato una nuova perforatrice Top Hammer, ancora più produttiva e sostenibile rispetto ai modelli precedenti, progettata per le imprese che applicano il metodo “drill & blast”. La nuova Dino DC420Ri – che sostituisce il modello DC410Ri, mantenendo il collaudato concept basato su un’ampia area di copertura e su una perforatrice performante - è caratterizzata da un carro più ampio, per una migliorata stabilità, e da un motore Stage V a basse emissioni, insieme a un caricatore di aste a carosello e a all’automazione “one-hole”, per una maggiore produttività. 

Nell’arco di pochi anni la perforatrice Top Hammer Dino DC410Ri è diventata una scelta molto popolare tra i contractor e i clienti che cercavano un alto livello di produttività e mobilità per la perforazione di fori di diametro 51-76 mm, con un braccio che garantisse un’ampia area di copertura. A tal proposito, la perforatrice RD414 da 14 kW permette un’elevata capacità di perforazione. Tuttavia, si sono resi necessari degli aggiornamenti per assicurarne la competitività anche negli anni a venire, sia in termini di produttività che di sostenibilità. 

Alcune delle peculiarità della nuova perforatrice Dino DC420Ri sono state completamente riprogettate: il propulsore diesel garantisce la conformità nei mercati nei quali sono richiesti motori a basse emissioni, mentre il carro più largo offre una maggiore stabilità, migliorando di conseguenza la sicurezza dell’operatore anche su terreni difficili e negli ambienti più impegnativi. Il terzo (importante) aggiornamento è rappresentato dal sistema di perforazione, che ora può essere dotato di un caricatore di aste a carosello, un’asta più tre nel carosello, per realizzare fori più lunghi, fino a 14 m. In futuro sarà possibile aggiungere l’automazione “one-hole”, sfruttando appieno la possibilità di creare fori più lunghi e migliorare la produttività, andando ad aggiungere un carosello più grande in grado di contenere più aste. 

Gli ultimi aggiornamenti

Oltre alle migliorie più significative apportate al carro cingolato, al sistema di perforazione e al motore, la Dino DC420Ri può vantare altri aggiornamenti: gli operatori, infatti, potranno beneficiare del nuovo schermo touchscreen da 7” e di un sistema di controllo e schermi simile a quello delle perforatrici Commando DC130Ri e DC300Ri. Ciò garantirà una comune esperienza per l’utente, con una conseguente semplificazione durante i training e altri benefici comuni. Il sistema di navigazione per la perforazione sarà aggiornato alla versione TIMi e il sistema elettrico sarà riprogettato per migliorarne la solidità e l’affidabilità. Lo sviluppo, però, non si ferma qui: nei prossimi anni la serie Dino sarà “semplificata” e sarà disponibile un solo modello, il Dino DC420Ri, con due opzioni di motore per le classi di emissione Tier 3 e Stage V. Fino ad allora la perforatrice Dino DC410Ri sarà disponibile sul mercato per rispondere alle necessità dei clienti che richiedono un motore Tier 3. I futuri aggiornamenti di sistema includeranno anche un’interfaccia per trasmettere dati 3D a sistemi terzi per la pianificazione del processo di “drill & blast” o per il controllo della produzione. 

Il nuovo Ranger DX910i 

DX910i è il nome di un nuovo modello all’avanguardia entrato a far parte della linea di Ranger DXi di Sandvik, una macchina che offre un elevato raggio di copertura, in grado di realizzare fori più ampi, con un’elevata automazione e capace di montare un’ampia gamma di martelli e nuovi Rock Tools di alta qualità ed efficienza. 

I Ranger DXi sono ben noti per la loro elevata area di perforazione di 55 m2 e altri vantaggi quali la mobilità, la cabina confortevole con comandi intuitivi e semplici, il ridotto consumo di carburante e le opzioni di automazione avanzata. Queste macchine garantiscono ottime prestazioni nella perforazione di produzione, nella perforazione pre-split, nella perforazione per gasdotti, nella bullonatura, nell’edilizia stradale e nella perforazione del sottosuolo nel settore - in forte crescita - dell’energia eolica. Grazie alle macchine Ranger DXi e alla loro famiglia di martelli RD900 si è entrati in una nuova era, con una gamma ancora più ricca di perforatrici e utensili efficienti e innovativi che contribuiscono al pieno sviluppo delle potenzialità delle macchine stesse. 

Perforazione ottimizzata

I martelli RD925 e RD927, ideali per le dimensioni più comuni del foro di 89 e 102 mm, offrono una prestazione e una precisione di perforazione ottimali grazie alla migliorata qualità degli utensili. La gamma di martelli è ora arricchita da un modello nuovo e più grande del RD930C con la brevettata nuova struttura del pistone con lunghezza maggiorata. Il pistone con una lunghezza maggiorata genera onde d’urto lunghe e più precise, raggiungendo dimensioni del foro che fino ad ora erano raggiungibili solo nella roccia tenera (fino a 140 mm in rocce più dure e resistenti). Grazie ai processi di perfezionamento e collaudo i nuovi Ranger DXi sono oggi in grado di sfruttare al meglio il potenziale dei loro martelli. I nuovi utensili CT55 e CT67 offrono valori di perforazione fino al 20% superiori. La loro filettatura curva permette all’accoppiamento di utilizzare un’energia di perforazione maggiore, pur mantenendo bassi livelli di tensione nelle sezioni di filettatura più importanti. I risultati di numerose prove sul campo sono chiari: rendimento fino al 15% superiore, durata dell’attrezzo maggiore del 30% e 15 % di consumo in meno. 

Risultati comprovati 

La maggiore velocità di perforazione della nuova famiglia di Ranger DXi si traduce in valori di penetrazione più alti e in più metri perforati a ogni utilizzo, senza aumentare il consumo energetico. L’innovativo alimentatore e il sistema di gestione della pressione del compressore limitano il consumo medio di carburante del 23%, riducendo sia le emissioni che il costo totale di gestione. L’efficienza dei Ranger DXi è incrementata dalle caratteristiche di connettività avanzata: sono infatti le prime perforatrici di superfice compatibili con la piattaforma telematica “My Sandvik Productivity”, per garantire l’efficienza delle componenti grazie alla tracciabilità del livello di utilizzo e di buono stato. La prestazione delle macchine può essere monitorata attraverso schermate intuitive o integrando sistemi esterni attraverso un API. La trasmissione wireless di piani di volata e dati sui fori sono inclusi nel sistema di navigazione “Sandvik TIM3D”, per una perforazione di precisione. Infine, la nuova interfaccia “Open Drill” consente di connettersi alle perforatrici Ranger DXi anche utilizzando interfacce di gestione della flotta o sistemi di navigazione fornite da terze parti

Un “bit” per la perforazione automatizzata 

Le perforatrici automatizzate hanno rappresentato un significativo cambiamento per il settore negli ultimi 20 anni, ma ancora oggi solo poche vedono sfruttato il loro pieno potenziale a causa dei bit che si usurano e ne limitano la produttività. Il nuovo Autobit di Sandvik Mining and Rock Solutions rappresenta un cambiamento per i clienti, grazie agli aumentati intervalli di riaffilatura dei bottoni, che consentono di continuare a perforare anche durante i cambi turno. Autobit è il primo bit di Sandvik progettato per la perforazione a fori lunghi: la sua caratteristica principale è l’aumento dell’intervallo di tempo che precede la prima riaffilatura, più del doppio rispetto ai bit standard, il che si traduce in un maggior numero di ore di perforazione ogni giorno. Ciò è possibile grazie al nuovo (e innovativo) design combinato con i PowerCarbide, i gradi di carburo più performanti e una delle più innovative tecnologie di Sandvik.

“My Sandvik Productivity” per le “Surface iSeries” 

La soluzione telematica di Sandvik, già collaudata per le macchine “underground”, è ora disponibile per alcune perforatrici Surface iSeries. “My Sandvik Productivity” aumenta la visibilità dei dati sullo stato della macchina e sui tempi d’utilizzo, permettendo di prendere decisioni basate su dati raccolti in tempo reale. “My Sandvik Productivity” sostituisce il sistema di monitoraggio “SanRemo”: oltre ai dati sulle performance forniti da “My Sandvik Insight”, i clienti che utilizzano iSeries potranno avere una maggiore visibilità dell’utilizzo della perforatrice. “My Sandvik Productivity” registra un’ampia gamma di dati sulle performance della macchina, sul suo stato e sull’utilizzo della flotta. La migliore comprensione di queste metriche potrà aiutare a prevenire i guasti, a migliorare i tempi di funzionamento della flotta e a programmare le attività di service. L’efficienza operativa e le pratiche di lavoro possono quindi essere migliorate e i “colli di bottiglia” eliminati grazie alle “dashboard” intuitive e alla conseguente migliore analisi dei dati sull’utilizzo e sul modo di lavorare della perforatrice. Per le perforatrici equipaggiate con il sistema di navigazione TIM3D esiste la possibilità di trasferire i piani di volata in modalità wireless: ciò consente di trasferire i dati dall’ufficio alla perforatrice e viceversa. “My Sandvik Productivity” è veloce e semplice da installare: sono sufficienti la licenza annuale, il modem “Sandvik Knowledge Box” e l’accesso a una rete dati mobile o fissa. 

Il nuovo utensile di perforazione “alpha 340” 

Sandvik Mining and Rock Solutions ha lanciato il nuovo utensile di perforazione “Alpha 340”, un nuovo concept di filetto asimmetrico che entra a far parte dell’offerta Top Hammer per le operazioni in miniera e di tunnelling. Il nuovo concept, che sostituisce il sistema “Alpha 330”, è stato progettato per gli avanzamenti in galleria, per la bullonatura e per il tunnelling, con diametro dei fori compreso tra 45 e 51 mm. La caratteristica principale è la nuova filettatura asimmetrica che, insieme al diametro più largo nel punto di innesto della punta di perforazione, riduce i livelli di stress nelle aree critiche. L’attacco è più semplice rispetto ai design precedenti. Il potenziale maggiore risiede però nell’aumento della vita utile dell’asta: con l’AlphaTM 340 gli operatori possono infatti raggiungere il 30% in più di vita utile, un aumento significativo in termini di produttività e una riduzione dei costi per metro perforato. L’introduzione del nuovo filetto si sposa con il perfezionamento dei bit, i cui design saranno ottimizzati con un aumento degli angoli dei bottoni esterni o con bottoni più grandi, per aumentarne la resistenza.